La différence entre une lampe torche en plastique et une en métal

Avec le développement continu de l'industrie des lampes de poche, la conception du boîtier et le choix des matériaux font l'objet d'une attention croissante. Pour réaliser des lampes de poche de qualité, il est essentiel de comprendre l'utilisation prévue du produit, son environnement d'utilisation, le type de boîtier, l'efficacité lumineuse, le modèle, le coût, etc.

Lors du choix d'une lampe torche, le boîtier est un élément essentiel. Selon les matériaux utilisés, on distingue les lampes torches à boîtier plastique et celles à boîtier métallique. Parmi ces dernières, on trouve des modèles en aluminium, cuivre, titane, acier inoxydable, etc. Cet article présente les différences entre les lampes torches à boîtier plastique et celles à boîtier métallique.

plastique

Avantages : légèreté, fabrication de moules possible, faible coût de fabrication, traitement de surface facile ou inexistant, la coque présente une excellente résistance à la corrosion, particulièrement adaptée à la plongée et à d'autres domaines.

Défauts : La dissipation de la chaleur est très mauvaise, voire inexistante ; elle ne convient donc pas aux lampes torches de forte puissance.

Aujourd'hui, outre quelques lampes de poche bas de gamme pour un usage quotidien, les lampes de poche professionnelles excluent généralement ce matériau.

2. Métal

Avantages : Excellente thermoplasticité, résistance à la corrosion, haute résistance, bonne dissipation de la chaleur, indéformable à haute température, possibilité de production CNC de structures complexes.

Inconvénients : Coûts élevés des matières premières et de la transformation, poids important, nécessite généralement un traitement de surface.

Matériaux métalliques couramment utilisés pour les lampes de poche :

1. Aluminium : L'alliage d'aluminium est le matériau le plus couramment utilisé pour les boîtiers de lampes de poche.

Avantages : rectification facile, résistance à la rouille, légèreté, bonne plasticité, usinage relativement aisé, après anodisation de la surface, bonne résistance à l'usure et bonne couleur.

Défauts : faible dureté, sensibilité aux chocs, facilité de déformation.

La plupart des lampes torches assemblées sont fabriquées en alliage d'aluminium AL6061-T6, également connu sous le nom de duralumin aéronautique. Ce matériau est léger et très résistant, mais son coût de production est élevé. Il offre une bonne formabilité, une bonne résistance à la corrosion et une meilleure résistance à l'oxydation.

2. Cuivre : souvent utilisé dans la production de lampes de poche laser ou de lampes de poche en édition limitée.

Avantages : Il présente une excellente dissipation de la chaleur, une bonne ductilité, une résistivité extrêmement faible et constitue un matériau de coque métallique très durable qui peut être réutilisé sans altérer ses propriétés mécaniques.

Inconvénients : poids important, oxydation facile, traitement de surface difficile, difficulté à obtenir une dureté élevée, généralement basé sur l’électroplacage, la peinture ou la peinture cuite au four.

3. Titane : Métal aérospatial, à densité égale à celle de l’aluminium, il atteint la résistance de l’acier. Il présente une forte biocompatibilité et une excellente résistance à la corrosion. Son usinage est extrêmement complexe et coûteux, sa dissipation thermique est faible et son traitement chimique de surface difficile. Cependant, après nitruration, il forme un film de TiN très dur, dont la dureté HRC ne dépasse pas 80. Outre la nitruration, d’autres traitements de surface peuvent altérer ses propriétés, comme sa faible conductivité thermique.

4. Acier inoxydable : L’acier inoxydable, grâce à l’absence de traitement de surface nécessaire, sa facilité de mise en œuvre et son excellente tenue dans le temps, a suscité un vif intérêt. Cependant, il présente aussi des inconvénients : une densité élevée, un poids important et une faible conductivité thermique, entraînant une dissipation thermique insuffisante. Généralement, les traitements de surface chimiques sont proscrits ; on privilégie les traitements physiques, tels que le tréfilage, le matage, le polissage miroir, le sablage, etc.

Le procédé de fabrication le plus courant pour la coque consiste à utiliser un alliage d'aluminium anodisé. Après anodisation, l'alliage atteint une dureté très élevée, mais la couche superficielle est très fine et donc sensible aux chocs. Elle reste cependant plus résistante à l'usure pour un usage quotidien.

Quelques méthodes de traitement des matériaux en alliage d'aluminium :

A. Oxydation ordinaire : ce type d'oxydation est plus courant sur le marché ; la plupart des lampes torches vendues sur Internet sont traitées avec un oxydant ordinaire. Ce traitement peut résister à une utilisation normale dans l'environnement, mais avec le temps, la coque finira par présenter des traces de rouille, de jaunissement et d'autres phénomènes.

B. Oxydation dure : c'est-à-dire, en ajoutant une couche de traitement d'oxydation ordinaire, ses performances sont légèrement meilleures que celles de l'oxydation ordinaire.

Scléroxy tertiaire : le terme complet est triple scléroxy, et c’est sur ce revêtement que je souhaite insister aujourd’hui. Le carbure cémenté tertiaire, également connu sous le nom de Military Rule III (HA3), confère principalement au métal qu’il protège une résistance à l’usure. L’alliage d’aluminium 6061-T6 utilisé dans la série Hengyou bénéficie, après trois étapes de traitement d’oxydation dure, d’une triple protection contre l’oxydation. Il est donc plus difficile d’enlever la peinture par grattage, polissage ou abrasion qu’avec d’autres revêtements.